El sistema de Hot Melt Invisipac HM25c es productivo, fiable y seguro
Ni boquillas obstruidas ni material degradado. Invisipac, de Graco, es el único sistema sin tanque de Hot Melt a demanda del mercado que garantiza una reducción de la carbonización y un alto rendimiento con componentes duraderos. Se trata, más concretamente, del rellenado automático y la fusión de adhesivo termofusible según las necesidades y las propiedades de la línea de embalaje.
Poco o ningún desperdicio, libertad para usar cualquier tipo de adhesivo y rápido calentamiento y puesta en marcha en tan solo 10 minutos. Las ventajas de InvisiPac son muchas y todo el sistema asegura un ahorro del 25% mínimo en el consumo del Hot Melt. Esto se consigue gracias al óptimo funcionamiento del proceso, que permite trabajar de forma continuada con envases y cajas de cartón que necesitan la aplicación precisa de la cola.
Proceso de aplicación del Hot Melt
El funcionamiento del sistema es totalmente automático. El proceso empieza con el sistema de aspiración que InvisiPac lleva integrado. En él se transporta el Hot Melt desde el depósito hasta una minicámara de fundición y, finalmente, se aplica la cantidad necesaria en cada caja.
1. Alimentación
InvisiPac envía una señal al depósito cada vez que se necesita rellenar el melter, el fusor del adhesivo. El contenedor aspira automáticamente la granza y la introduce en la cámara de fusión. En cada aspiración solo se cogen 80 gramos de Hot Melt y su frecuencia varía en función de la demanda de la línea, que aparece en las pantallas de control.
Como el sistema de llenado está completamente cerrado, el Hot Melt está protegido de impurezas como el polvo. Eso evita cualquier tipo de contaminación y, a su vez, convierte el equipo en un sistema seguro, puesto que los operarios quedan totalmente aislados de zonas con temperatura Hot Melt fundido y, por lo tanto, los peligros de quemaduras o inhalación de humos tóxicos se eliminan completamente.
2. Fusión
Como solo se rellena la cantidad necesaria de Hot Melt, la fusión es totalmente a demanda. Al no haber ningún tanque en caliente, se garantiza el calentamiento más rápido debido al mayor ratio de superficies en caliente del mercado. Este diseño único alveolar, funde todo el Hot Melt de la misma forma y no se expone a largos periodos en temperatura, por lo tanto, no se carboniza. Y como no se genera choque térmico durante el llenado, la viscosidad del adhesivo se mantiene estable. Esta tecnología de fusión es líder y única en el mercado, tanto para reducir el consumo de cola como para su mantenimiento.
3. Transferencia
Después de pasar el primer filtro, el Hot Melt entra en las mangueras, donde la temperatura y la viscosidad se mantienen constantes. Las mangueras de Graco tienen un recubrimiento de silicona extra que distribuye homogéneamente el calor a lo largo de todo el tramo de la manguera.
4. Aplicación
El diseño sin puntos muertos en el bloque de los aplicadores asegura un volumen de Hot Melt por caja constante. Gracias a ello se elimina la carbonización y, por consiguiente, las obstrucciones de boquilla. El adhesivo se filtra por segunda vez con un doble sistema de filtrado único en el bloque y en el módulo.
Como la temperatura y viscosidad se mantienen constantes desde el melter hasta el aplicador, cada caja tiene la misma cantidad de cola. Dependiendo de la tecnología y el tipo de Hot Melt, se podría alcanzar una reducción de cola superior al 70%.
5. Monitorización
¿Qué hace que todo el proceso trabaje sin problemas? El software de InvisiPac. La pantalla permite configurar y monitorizar todos los parámetros críticos en tiempo real: temperatura, niveles de producción, consumo de Hot Melt, etc. Si algo no trabaja según planificación, las alarmas permiten actuar al instante.
Invisipac HM25c, pues, aplica Hot Melt continuamente, sin tanque y a demanda. Se instala y se integra fácilmente en cualquier línea de envasado. Además, gracias a su rápido arranque, el sistema reduce el consumo de Hot Melt, ahorrando agua y también aceite; dos recursos utilizados en la producción y en el proceso de fabricación de la cola. Con ello, se reduce la cantidad de carbono en el medioambiente y se convierte así en una solución más sostenible.
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